安全評價項目名稱：

中國石油化工股份有限公司九江分公司

項目名稱：

簡介：

中國石油化工股份有限公司九江分公司（以下簡稱九江分公司）是一個從事石油化工生產的大型企業，位于九江市濱江東路230號，總占地面積4.2km²。主要負責人：謝道雄；類型：股份有限公司分公司（國有控股），經營范圍：石油煉制，石油化工、化肥、其它化工產品的生產、銷售；壓力容器檢測。 

九江分公司設計加工原油以魯寧管輸油為主，具有 1000 萬噸/年原油一次加工能力和800 萬噸/年的綜合加工能力。

九江分公司現已建成的裝置包括：原油一次加工裝置：兩套500 萬噸/年常減壓蒸餾裝置；主要綜合加工裝置：一套100 萬噸/年延遲焦化裝置，一套170萬噸/年渣油加氫裝置，一套240萬噸/年加氫裂化裝置， 120萬噸/年和100 萬噸/年催化裂化裝置各一套， 一套30 萬噸/年半再生重整裝置，一套10 萬噸/年芳烴抽提裝置，一套120 萬噸/年的連續重整及25 萬噸/年苯抽提聯合裝置，一套90 萬噸/年催化汽油加氫精制裝置，一套120 萬噸/年S-Zorb 裝置，一套50 萬噸/年柴油加氫精制裝置，一套120 萬噸/年汽柴油加氫精制裝置，一套150 萬噸/年柴油加氫精制，一套50 萬噸/年溶劑脫瀝青裝置，一套30 萬噸/年和一套 15萬噸/年氣體分餾裝置，一套3 萬噸/年硫磺回收裝置，一套7+7 萬噸/年硫磺回收裝置，一套10 萬Nm³/h煤制氫裝置，一套8 萬噸乙苯苯乙烯裝置等；配套一套4.5萬Nm³/h空分裝置（與盈德氣體香港有限公司合資成立九江石化盈德氣體有限公司所屬），2000Nm³/h和3000Nm³/h空分裝置各一套（屬于九江石化盈德氣體有限公司所屬）；公用輔助設施包括油品儲運、水、電、汽、風、污水處理等配套公用工程設施，卸煤及輸送棧橋、成品油輸送管道、碼頭、鐵路、汽車出廠設施（包括委托齊鑫公司的液氨及液化氣裝卸設施）。 

九江分公司辦理了危險化學品安全生產許可證，證號（贛）WH安許證字［2005］0003號，2017年12月30日辦理了延期，2018年4月24號因乙苯-苯乙烯裝置驗收辦理了變更，許可范圍：汽油（230萬噸/年）、煤油（80萬噸/年）、柴油（430萬噸/年）、石油液化氣（48萬噸/年）、石腦油（40萬噸/年）、烷基苯料（5萬噸/年）、渣油（160萬噸/年）、硫磺（17萬噸/年）、環烷酸（0.2萬噸/年）、粗酚（1萬噸/年）、瀝青（50萬噸/年）、苯（25萬噸/年）、甲苯（7萬噸/年）、溶劑油（20萬噸/年）、二甲苯（58.2萬噸/年）、抽取重組份油（1.8萬噸/年、重整抽余油（8.86萬噸/年）、重非芳烴（0.6萬噸/年）、軟麻油（2萬噸/年）、丙烯（15萬噸/年）、丙烷（3萬噸/年）、甲基叔丁基醚（5萬噸/年）、C5（1萬噸/年）、聚丙烯（11萬噸/年）、液氨（3萬噸/年）、石油焦（30萬噸/年）、苯乙烯（80kt/a）。有效期至2020年12月29日。

九江分公司現有一套120萬噸/年連續重整裝置，該裝置采用中石化國產超低壓連續重整SLCR成套工藝技術，并采用國產重整催化劑PS-Ⅵ，以混合石腦油為原料，生產高辛烷值汽油調和組分，與25萬噸/年苯抽提裝置組成聯合裝置，同開同停。重整C₅⁺產品研究法辛烷值RON104，催化劑連續再生規模為1135kg/h，裝置年開工8400小時。該裝置于2012年7月建成投產，2014年9月完成重整四合一爐增設煙氣-空氣余熱回收系統改造，2017年完成　110萬噸/年重整生成油全餾分加氫改造。

2019年5月中石化總部批復九江分公司新建89萬噸/年芳烴裝置，根據全廠總流程安排，連續重整裝置規模由120萬噸/年擴至150萬噸/年，改造后將與新建芳烴裝置同步運行，現有苯抽提裝置停運。裝置改造后可為芳烴裝置提供C7~C9芳烴96.19萬噸/年，較改造前增加22.73萬噸/年。

　　該項目2020年2月13日九江市潯陽區工業和信息化局以《江西省工業企業技術改造項目備案通知書》（文號：JG2019-360403-25-03-023970）同意備案。項目總投資3980萬元。主要建設內容：1）汽提塔、石腦油分餾塔、脫戊烷塔、C4/C5分餾塔殼體利舊；塔盤更換為高效浮閥塔盤。2）汽提塔進料/石腦油分餾塔塔底換熱器再串聯一臺同規格的換熱器；脫戊烷塔頂后冷器與重整汽油冷卻器并聯操作冷卻重整汽油；增設脫戊烷塔進料/塔底換熱器；脫戊烷塔頂后冷器更換。3）為解決重整氫增壓機汽輪機超負荷的問題，增設1臺20000Nm³/h重整氫增壓機（往復機），配套新增三臺級間冷卻器和新增3臺容器。4）重整第三加熱爐負荷由11.6MW增加至13.17MW，利用原有鋼結構的基礎上，加長該爐爐管，更換該爐彈簧吊架，更換輻射爐管導向架，更換高強燃燒器，強化輻射傳熱；更換現有的對流

段高溫中間管板；部分鋼結構、襯里進行局部改造。5）反應產物分離器泵更換為355kW的電機；脫戊烷塔回流泵新增兩臺離心泵（1操1備），作為回流泵使用。

安全評價項目組長：

陳新林

技術負責人：

夏長喜

過程控制負責人：

馬程

評價報告編制人：

陳新林

報告審核人：

戴磷

參與評價工作的安全評價師：

陳新林、占偉、黎余平、王冠、黃伯楊

注冊安全工程師：

陳新林

技術專家：

到現場開展安全評價工作的人員名單：

陳新林

時間和主要任務：

時間：2019.11

評價報告：

一、項目基本情況

　　項目名稱：中國石油化工股份有限公司九江分公司120萬噸/年連續重整裝置改造

項目地址：江西省九江市東郊中國石油化工股份有限公司九江分公司廠區內

項目規模：改造前后生產能力見表1。

表1  改造前后生產能力一覽表

項目性質：改、擴建項目

項目投資估算總額：3980萬元人民幣

安全投入估算： 200萬元人民幣

投資主體：中國石油化工股份有限公司

建設單位：中國石油化工股份有限公司九江公司

企業性質：股份有限公司（國有控股）

主要負責人：謝道雄

占地面積：43125m²（現有連續重整及苯抽提聯合裝置區域占地面積），利用裝置內現有空地，不新增征地。

1、廠址

九江分公司是一個從事石油化工生產的大型企業，位于九江市濱江東路230號。距九江市區約8.0km，距長江1.0km，總占地面積4.2km²，周邊有九景高速公路、九江市濱江大道和國家鐵路線等交通設施。共分為三個區域：主廠區、油品中轉站和自備碼頭區。主廠區周邊環境情況見表2。

表2主廠區周邊環境一覽表（以圍墻計）

周圍企業主要是華廬和齊鑫公司、金雞坡油庫、鴻利達復合材料、金鑫有色金屬等。

120萬噸/年連續重整裝置位于九江分公司生產區的西北側。

2、工藝流程

1、預加氫單元的主要反應

重整原料預加氫精制是一個催化加氫過程，即石腦油與氫氣在一定條件下通過預精制催化劑加氫，將其所含的硫、氮、氯及氧等，加氫轉化為H₂S、NH₃、HCl和H₂O，從石腦油中脫除；使烯烴加氫飽和；將金屬有機物分解，金屬吸附在催化劑的表面脫除。重整原料經預加氫精制后，使其雜質含量滿足重整裝置對進料的質量要求，確保重整催化劑性能的充分發揮，實現催化重整裝置的長期穩定運轉。

1）加氫脫硫

硫是重整催化劑常見的毒物之一。過量的硫會抑制雙功能重整催化劑的金屬活性，使其酸性功能增強，會導致生成芳烴的環烷烴脫氫和烷烴脫氫環化反應功能減弱。重整催化劑一旦發生硫中毒的表現是，出現反應器溫降減小，循環氫純度下降，重整生成油的液體收率下降等現象。短時間的硫過量所引起的重整催化劑中毒是暫時的，只要發現及時、處理的得當，盡快切換低硫原料，找出硫過高的原因并加以解決，重整催化劑的活性還可以恢復；但長時間的原料硫含量超標，可能會致使重整催化劑形成永久性中毒，即使經過再生，催化劑的活性也很難恢復。因此，為了保護重整催化劑活性和穩定性，需要進行原料油的加氫脫硫。重整原料油加氫脫硫的反應如下：

a、硫醇的加氫

RSH  +  H₂  →  RH  +  H₂S

b、硫醚的加氫

c、二硫化物的加氫

                                                 H₂                                      

d、環硫化物的加氫

e、噻吩類的加氫

在加氫脫硫的反應中，各種類型硫化物加氫脫硫的反應歷程、難易程度不盡相同。硫醇加氫脫硫的反應歷程比較簡單也容易發生，即C－S鍵斷裂的同時加氫得到相應的烷烴和硫化氫。硫醚的加氫脫硫比硫醇要相對困難一些，脫硫需分步進行，即先加氫轉化為硫醇，然后再進一步加氫脫硫。二硫化物在加氫條件下也是首先發生S－S鍵斷裂反應生成硫醇，進而再加氫脫硫。

硫的雜環化合物，特別是噻吩及其衍生物不易氫解，其反應歷程也比較復雜，直餾石腦油餾分中的噻吩硫比非噻吩硫要難脫的多。

噻吩的加氫脫硫反應可能有以下兩個途徑，一個途徑是先加氫使環上的雙鍵飽和，然后再開環脫硫生成烷烴；另一個途徑是先開環生成二烯烴，然后再加氫生成烷烴，一般認為這兩種反應同時存在。噻吩的加氫脫硫的途徑如下：

各類硫化物加氫脫硫反應性能的順序是：

RSH ＞ RSSR′ ＞ RSR′ ＞ 噻吩

2）加氫脫氮

重整原料油中的堿性氮化物和氨對重整催化劑來說是毒物，它能中和重整催化劑的酸性，使重整催化劑的雙功能失調，抑制其異構化、加氫裂化和脫氫環化反應的性能，脫氫反應也會受到一定的影響。一旦發生氮污染，則會引起重整催化劑活性下降，導致重整生成油的辛烷值降低。因此，重整原料油預加氫催化劑還應具有較好的加氫脫氮性能。

預加氫裝置進料中的氮化合物可分為三類，即脂肪胺及芳香胺類、吡啶類的堿性氮雜環化合物和吡咯類的非堿性氮化物。

加氫脫氮過程中涉及到的反應是，雜環的加氫飽和、芳環加氫飽和以及C-N鍵的氫解。在各族氮化物中，脂肪胺類的反應性能最強，芳香胺類次之，堿性或非堿性氮化物（尤其是多環氮化物）很難反應。在加氫精制過程中，原料油中的氮在催化劑作用下加氫轉化為NH3而被脫除。

石腦油加氫脫氮反應主要有：

a、胺類的加氫      

R-NH₂ + H₂  →  RH + NH₃

b、吡啶類的加氫

c、吡咯類的加氫

3）加氫脫氧

重整原料油中的含氧化合物如醇類、醚類、苯酚、環烷酸等，在加氫條件下被加氫轉化成相應的烴和水。

a、醇類的加氫

R-OH + H₂  →  RH + H₂O

b、醚類的加氫

R-O-R’ + 2H₂  →  RH + R’H + H₂O

c、苯酚的加氫

d、環烷酸的加氫

4）烯烴的加氫飽和

在加氫條件下，烯烴被加氫生成相應的飽和烴。

R-CH＝CH-R′ + H₂  →  R-CH₂-CH₂-R′

石腦油中烯烴在預精制的過程中被飽和，可以減少其在重整催化劑上的生焦積炭。直餾石腦油中含烯烴較少，二次加工汽油中含烯烴較高。烯烴的飽和比較容易，但烯烴含量較高時，加氫反應的放熱大，氫耗較高。

2、重整單元的主要反應

催化重整是煉油和石油化工工業中最重要的加工工藝之一，也是催化作用在工業上最重要的應用之一。催化重整原料主要含有鏈烷烴和環烷烴等飽和烴，也含有少量芳香烴。不同原油的重整原料的組成可以有很大的差別。在催化重整反應條件下，芳香烴的芳環十分穩定。在催化重整所涉及的催化反應時主要考慮的是鏈烷烴和環烷烴的轉化反應，其中包括六員環烷烴的脫氫、五員環烷烴的異構脫氫、鏈烷烴的脫氫環化以及直鏈烷烴的異構化等有利于生成芳烴或高辛烷值汽油組分的主要反應。在重整條件下，這些飽和烴類也會發生氫解和加氫裂化等生成輕烴產物的副反應，芳烴也可能發生少量的脫烷基和烷基轉移等反應；此外，還會發生使催化劑逐漸失活的生焦反應，即由于中間產物烯烴的聚合和環化生成的稠環化合物，會逐漸積累在催化劑表面，導致表面焦炭的生成。一般工業催化重整催化劑是雙功能型催化劑，即具有金屬催化的加氫、脫氫的功能，又具有異構、裂解等酸性功能。通過兩種功能的協調作用使重整反應朝有利的方向進行，達到制取芳烴或提高辛烷值的目的。

在重整反應條件下發生五大基本反應，其反應是：

a、六元環烷脫氫反應

在所有的催化重整反應中，六員環烷類催化脫氫反應是速度最快的反應。這個反應在雙功能催化劑上只由金屬功能催化。反應吸收大量熱量，芳烴和氫氣產率高，大多數在一反進行，然后在二反完成。

b、五元環烷異構脫氫反應

烷基化戊烷（甲基環戊烷、二甲基環戊烷等），首先進行異構反應，生成六元環烷烴，再脫氫生成芳烴。在一般重整原料中，五員環烷烴量在六碳環烷烴總量含量較高，因此，烷基環戊烷異構脫氫反應在生產芳烴和提高汽油辛烷值的催化重整反應中占有十分重要的地位。主要在二反和三反中進行。     

c、烷烴脫氫環化反應

鏈烷烴脫氫環化反應是速度相當慢的反應，反應速度比環烷烴脫氫低得多。主要碳鏈上的碳原子數多于六個以上的烷烴在比較苛刻的條件下首先脫氫環化，再進行脫氫生成芳烴。這類反應也是強吸熱反應，在所有重整反應中對辛烷值的貢獻最為明顯，同時由于脫氫環化時一分子烷烴可產生四分子的氫氣，因此也是重要的產氫反應。

d、烷烴異構化反應

直鏈烷烴異構化反應在各類重整反應中是速度較快的反應。在催化重整反應條件下，烷烴異構化不會使產品辛烷值明顯提高。主要原因有二：一是因為重整的高溫反應條件對于生成具有高辛烷值的多支鏈的異構烷烴不利；二是因為隨分子量增加烷烴異構體的辛烷值明顯下降，而重整原料中主要含C₆以上的烷烴，其異構對于辛烷值的貢獻較小。

e、加氫裂化反應

在催化重整條件下，各種烴類都能發生加氫裂化反應，并可以認為是加氫、裂化和異構化三者并發的反應。例如：



通常指生成C₃、C₄低分子烴的反應。

R-C-C-C-C + H₂  → RH + C-C-C-C  

該反應是使分子量變小的過程，反應速度慢，放熱耗氫，不利于生產芳烴，使液收降低，增加催化劑積炭速度。這類反應主要在四反進行。反應溫度和壓力提高，空速降低，加氫裂化反應速度將加快。

此外，重整過程中還會發生以下一些副反應：

f、脫烷基反應

g、歧化反應

h、稠環化反應及生焦反應

以戊二烯為例：

在重整條件下，烴類還可以發生疊合和縮合等分子增大的反應，最終縮合成焦炭，覆蓋在催化劑表面，使其失活。因此，這類反應必須加以控制。

3、再生系統的主要反應

在重整反應進行的同時，催化劑上的積炭逐漸增多，而且反應操作條件越苛刻，催化劑積炭越快，因而催化劑失活也越快。如果沒有與反應系統配套的催化劑連續再生系統，則反應系統不得不頻繁停車，以便進行催化劑燒焦并恢復其活性。因此設置一套催化劑連續再生系統，則使裝置在高苛刻度條件下長周期操作成為可能。

催化劑連續再生系統的作用除了完成催化劑再生外，同時完成催化劑的閉合循環。催化劑再生及循環過程是：首先，經過一反至四反并從四反底部出來的含炭催化劑〔稱為待生催化劑〕，被提升到催化劑再生系統的再生器，催化劑在再生器內經過燒焦、氯化氧化、干燥〔焙燒〕三個步驟后〔稱為再生催化劑〕，被提升到一反頂部的還原室內，進行催化劑還原，然后回到反應系統的一反，開始下一個循環。

1）燒焦

燒焦的目的是把催化劑上的焦炭燒掉，其過程是焦炭與氧在一定的溫度下燃燒，產生二氧化碳和水、并放出熱量。化學反應式為：

Coke + O₂ → CO₂ + H₂O + 熱量

因該反應為放熱反應，會使催化劑溫度升高，而過高的溫度很容易損壞催化劑，因此必須對燒焦過程進行控制。控制燒焦過程的辦法是控制氣體中的氧含量，氧含量越高，則溫度升高越快，但氧含量過低會使燒焦過慢。因此，正常操作過程一般控制氣體中氧含量為0.5—0.8mol%，既不 至于使催化劑床層溫度過高，又不至于使燒焦速度過慢。

2）氯化氧化

催化劑在燒焦時，鉑晶粒會逐漸長大，分散度降低，同時，燒焦過程產生水會使催化劑上的氯流失。氯化就是在燒焦后，用含氯氣體在一定溫度條件下處理催化劑，使鉑晶粒重新分散，從而提高催化劑的活性，氯化同時可以對催化劑補充流失的氯。氧化更新就是在氯化同時，用含氧氣體在高溫下處理催化劑，使鉑的表面再氧化以防止鉑晶粒的聚結，從而保持催化劑的表面積和活性。氯化步驟是通過氧與有機氯化物反應而完成的，反應過程可描述為：

氯化物 + O₂ → HCl + CO₂ + H₂O

擔體-OH + HCl → 擔體-Cl + H₂O

氯作為載體上的一個活性組元，適當的氯含量可使催化劑具備正常的酸性功能，但氯含量過高和過低都會對重整反應帶來不良影響。因此必須將催化劑上氯含量控制在一定的范圍，正常操作為1.0-1.2wt%，這對于催化劑的酸性功能是最佳范圍。

氧化和再分散反應過程可描述為：

金屬 + O₂ → 分散的氧化態金屬

金屬在催化劑表面上分散得越好，催化劑金屬功能也將越好。高氧含量、長停留時間和合適的氯濃度對金屬氧化和再分散是有利的。

3）還原

催化劑在燒焦、氧/氯化更新、干燥之后，鉑等金屬變為氧化態，氧化態的鉑錫等金屬在反應時沒有催化作用，所以要變為金屬態，也即還原態。還原步驟是在氫氣環境下進行的，其反應過程可描述為：

氧化態的金屬 + H₂ → 還原態金屬 ＋ H₂O

還原越徹底，催化劑性能恢復越好，較高的氫氣純度和適宜的還原氣流量對該步驟是有利的。

具體工藝流程略

二、危險有害因素辨識

　　1、 主要危險、有害物質

該項目涉及物料有：

　　原料：混合石腦油、氫氣、燃料氣、單乙醇胺、二甲基二硫、四氯乙烯、催化劑、緩蝕劑、脫氯劑、干燥劑、氨、氮氣、惰性氧化鋁瓷球、二甲基二硫（用于預加氫催化劑預硫化/重整注硫）等。

裝置出料：精制石腦油、重整氫氣、液化石油氣、燃料氣、含硫燃料氣、重整脫戊烷油、調和汽油組份等。

2、危險工藝辨識

該項目預加氫存在加氫反應，重整存在裂解反應，屬危險工藝。

3、重大危險源辨識

連續重整裝置構成三級危險化學品重大危險源。

4、危險有害因素辨識

根據物質的危險、有害因素和類比裝置現場調查、了解的資料分析，按照《企業工傷事故分類》GB6441-1986的規定，該項目生產過程中的主要危險因素有：火災、爆炸及物理爆炸、中毒與窒息與化學灼傷、觸電、高處墜落、機械傷害、物體打擊、起重傷害、灼燙（凍傷）等。

根據《職業衛生名詞術語》GBZ/T224-2010，該項目有害因素有：生產性毒物、粉塵、生產性噪聲、高溫及熱輻射、電離輻射和非電離輻射等。

5、外部安全防護距離

表3連續重整裝置外部安全防護距離表

三、評價單元劃分

本評價報告按照該項目的生產功能、生產設施設備相對空間位置劃分為評價單元，將危險性相同的裝置劃分為同一單元，主要劃分以下評價單元。

　　1、廠址、總平面布置及主要建（構）筑物單元；

　　2、連續重整裝置單元；

　　3、110/6.3kV變壓器遷移及裝置內電氣單元。

四、評價結論及建議

一）項目危險度評價

通過對中石化九江分公司120萬噸/年連續重整裝置改造的危險、有害分析及定性、定量分析，結果為：

1、該項目存在火災、爆炸及物理爆炸、中毒與窒息與化學灼傷、觸電、高處墜落、機械傷害、物體打擊、起重傷害、灼燙（凍傷）、毒物、粉塵、噪聲、高溫及熱輻射、電離和非電離輻射等危險、有害因素。

2、該項目構成危險化學品三級重大危險源。

3、預先危險分析：裝置生產過程中危險等級基本為Ⅲ，發生的可能性為D級，風險等級為危險的；應采取措施控制風險為可接受風險。

4、危險度評價：連續重整裝置為高度危險。

5、根據重大事故后果評價，發生事故的最大危害半徑為978m。

6、根據重大危險源個人風險和社會風險值計算，個人風險值和社會風險在可容許風險標準要求內。根據《危險化學品生產裝置和儲存設施外部安全防護距離確定方法》GB /T37243-2019的要求和個人風險計算，該項目生產裝置外部安全防護距離見表3。

7、根據《危險化學品目錄》（2015版），該項目無劇毒品。

8、根據《易制毒化學品管理條例》，該項目無易制毒化學品。

9、根據《監控化學品管理條例》該項目無一、二、三類監控化學品。

10、根據國家安全監管總局關于公布首批、第二批重點監管的危險化學品名錄的通知：氨、氫氣、汽油（石腦油）、液化石油氣、硫化氫為重點監管的化學品。

11、根據《易制爆危險化學品名錄》（2017年版），無易制爆危險化學品。

12、《關于公布首批、第二批重點監管的危險化工工藝目錄，該項目涉及加氫和裂解危險工藝。

13、該項目需辦理危險化學品安全生產許可證。在現有許可范圍內。

二、該項目應重點防范的重大危險、有害因素為火災、爆炸、中毒、窒息、化學灼傷。

三、該項目應重視的安全對策措施建議包括總平面布置，工藝、設施中的控制、設備，防火防爆、防毒及控制措施，電氣設備的選型、安裝，防雷防靜電及安全管理機構、設備、事故應急預案等。應在設計和施工、試生產時認真落實。

四、各單元評價結果

1、該項目在規劃的工業園區內，符合當地規劃，與周邊民居的距離滿足外部安全防護距離的要求。

2、該項目平面布置符合標準、規范的要求。

3、該項目工藝技術可靠，無國家明令淘汰工藝，符合國家產業政策；設備選型與工藝、介質相適應。

4、該項目潛在的危險、有害因素在采取第7章安全對策措施后，可以得到有效的控制，其風險控制在可接受范圍內。

五、結論

1、該項目能按照《中華人民共和國安全生產法》的要求進行安全預安全評價和進行安全條件審批，符合國家和省關于危險化學品建設項目安全審查辦法的要求，符合安全設施必須按照同時設計、同時施工、同時投入生產和使用的“三同時“的要求進行。

2、從安全生產角度，該項目符合國家有關法律、法規、規章、標準、規范的要求。該項目的風險控制在可接受范圍內。符合安全生產條件。

3、在下一步設計、施工中認真執行國家有關規定、標準和規范，將可研報告及本評價報告提出的安全措施落實到位；完善各項安全規章制度、事故應急預案，并進行認真的學習和演練；生產運行過程中，確保各項安全設施和檢測儀器、儀表靈敏好用，操作人員嚴格執行安全操作規程。該項目的安全運行是有保障的。整個建設項目可以滿足安全生產條件。

4、設計時應編制安全設施設計，并向安全審批單位申請進行安全設施設計審查。

建議：

1、該項目應與周邊區域企業建立防火防爆、防毒區域性聯防，并制定應急措施，實現區域聯防。

2、建立安全保證體系，實施從業企業安全標準化。

3、該項目在設計、施工建設過程中應認真落實提出的安全對策措施，竣工后必須進行竣工檢測檢查及驗收。

4、安全設施在施工、安裝過程及完成后應經相應的檢測檢驗。

提交時間：

2020年5月18日